ייצור רזה וכליו. ייצור רזה הוא

2024 מְחַבֵּר: Howard Calhoun | [email protected]. שונה לאחרונה: 2023-12-17 10:27

ייצור רזה הוא תכנית מיוחדת של ניהול חברה. הרעיון המרכזי הוא לשאוף כל הזמן לחסל כל סוג של עלויות. ייצור רזה הוא מושג הכולל מעורבות של כל עובד בהליך האופטימיזציה. תכנית כזו מכוונת להתמצאות מירבית כלפי הצרכן. בואו נסתכל מקרוב על מהי מערכת ייצור רזה.

היסטוריה של התרחשות

החדרה של ייצור רזה לתעשייה התרחשה בשנות ה-50 בתאגיד Toyota. היוצר של ערכת בקרה כזו היה Taiichi Ohno. תרומה גדולה להמשך הפיתוח של התיאוריה והפרקטיקה נתנה על ידי עמיתו Shigeo Shingo, שבין היתר יצר שיטה לשינוי מהיר. לאחר מכן, מומחים אמריקאים חקרו את המערכת והמשיכו אותה תחת השם lean manufacturing (lean production) - "ייצור רזה". בתחילה, הרעיון יושם בעיקר בתעשיית הרכב. לאחר זמן מה, התוכנית הותאמה לתהליךהפקה. לאחר מכן, החלו להשתמש בכלי ייצור רזה בשירותי בריאות, שירותים, שירותים, מסחר, צבא, ממשל ותעשיות אחרות.

ההיילייטס

ייצור רזה בארגון כולל ניתוח של ערך המוצר המיוצר עבור הצרכן הסופי, בכל שלב של יצירה. המטרה העיקרית של הרעיון היא היווצרות תהליך מתמשך של חיסול עלויות. במילים אחרות, ייצור רזה הוא ביטול כל פעילות שצורכת משאבים אך אינה יוצרת ערך כלשהו עבור משתמש הקצה. למשל, הוא לא צריך שהמוצר המוגמר או מרכיביו יהיו במלאי. לפי השיטה המסורתית, כל העלויות הקשורות לנישואין, עיבוד מחדש, אחסון ועלויות עקיפות אחרות מגולגלות לצרכן. ייצור רזה הוא תכנית שבה כל פעילויות החברה מחולקות לתהליכים ופעולות המוסיפות ולא מוסיפות ערך למוצר. המשימה העיקרית, אפוא, היא צמצום שיטתי של האחרונים.

פסולת רזה

כמילה נרדפת לעלויות, לפעמים משתמשים במונח muda. מושג זה אומר הוצאות שונות, אשפה, פסולת וכדומה. Taiichi Ohno זיהה שבעה סוגי עלויות. הפסדים נוצרים עקב:

• wait;
• overproduction;
• shipping;
• שלבי עיבוד נוספים;
• תנועות מיותרות;
• משחררת מוצרים פגומים;
• מלאי עודף.

סוג ההפסדים העיקרי טאייצ'י אונו נחשב לייצור יתר. זהו גורם שבגללו נובעות עלויות אחרות. פריט נוסף נוסף לרשימה למעלה. ג'פרי ליקר, חוקר על חוויית טויוטה, ציין את הפוטנציאל הבלתי ממומש של עובדים כבזבוז. מקורות העלויות הם קיבולת עומס יתר, עובדים בעת ביצוע פעילויות בעצימות מוגברת וכן חוסר אחידות בביצוע הפעולה (לדוגמה, לוח זמנים מופרע עקב תנודות בביקוש).

עקרונות

ייצור רזה מוצג כתהליך המחולק לחמישה שלבים:

1. קביעת הערך של מוצר מסוים.
2. קבע את זרם הערך של מוצר זה.
3. הבטחת זרימה רציפה.
4. אפשר לצרכן למשוך את המוצר.
5. חתירה למצוינות.

בין יתר העקרונות שעליהם מבוסס ייצור רזה, עלינו להדגיש:

1. השגת איכות מעולה - מבט ראשון, אפס פגמים, זיהוי ופתרון בעיות בשלב מוקדם.
2. יצירת מערכת יחסים ארוכת טווח עם הצרכן באמצעות שיתוף מידע, עלויות וסיכונים.
3. גמישות.

מערכת ייצור,השימוש בטויוטה מבוסס על שני עקרונות עיקריים: אוטונוזציה ו"בדיוק בזמן". המשמעות האחרונה היא שכל האלמנטים הדרושים להרכבה מגיעים לקו בדיוק ברגע בו יש צורך, אך ורק בכמות שנקבעה לתהליך מסוים לצמצום המלאי.

רכיבי קומפוזיציה

במסגרת התפיסה הנבחנת, מובחנים מרכיבים שונים - שיטות לייצור רזה. חלקם עשויים בעצמם לפעול כתוכנית בקרה. המרכיבים העיקריים כוללים את הדברים הבאים:

• זרימת פריט בודד.
• טיפול בציוד כללי.
• 5S system.
• Kaizen.
• מעבר מהיר.
• מניעת טעויות.

אפשרויות תעשייה

טיפול רפואי רזה הוא רעיון של צמצום הזמן המושקע על ידי צוות רפואי שאינו קשור ישירות לעזרה לאנשים. לוגיסטיקה רזה היא תוכנית משיכה המאגדת את כל הספקים המעורבים בזרם הערך. במערכת זו יש חידוש חלקי של רזרבות בהיקפים קטנים. המדד העיקרי בתכנית זו הוא העלות הכוללת הלוגיסטית. כלי ייצור רזה משמשים את משרד הדואר הדני. כחלק מהרעיון בוצעה סטנדרטיזציה רחבת היקף של השירותים המוצעים. מטרות האירוע היו להגביר את הפרודוקטיביות, להאיץ את ההעברות. הוצגו "קלפים של יצירת ערך בשורה".לשלוט וזיהוי שירותים. כמו כן, פותחה ובעקבות זאת מערכת הנעה לעובדי המחלקה. בבנייה נוצרה אסטרטגיה מיוחדת המתמקדת בהגברת היעילות של תהליך הבנייה בכל שלבי הבנייה. עקרונות ייצור רזה הותאמו לפיתוח תוכנה. אלמנטים של התוכנית הנחשבת משמשים גם במינהל העיר והמדינה.

Kaizen

הרעיון גובש ב-1950 על ידי ד ר דמינג. הכנסת עיקרון זה הביאה רווחים גדולים לחברות יפניות. על כך הוענק למומחה מדליה על ידי הקיסר. לאחר זמן מה, איגוד המדע והטכנולוגיה של יפן הכריז על פרס להם. דמינג על איכות המוצרים המיוצרים.

היתרונות של פילוסופיית Kaizen

היתרונות של מערכת זו הוערכו בכל מגזר תעשייתי, שבו נוצרו תנאים כדי להבטיח את היעילות והפרודוקטיביות הגבוהים ביותר. קייזן נחשבת לפילוסופיה יפנית. הוא מורכב מקידום שינוי מתמשך. אסכולת הקאיזן מתעקשת ששינוי מתמיד הוא הדרך היחידה להתקדמות. הדגש העיקרי של המערכת הוא על הגברת התפוקה על ידי ביטול עבודה מיותרת וקשה. ההגדרה עצמה נוצרה על ידי שילוב של שתי מילים: "קאי" - "שינוי" ("טרנספורמציה"), ו"זן" - "לכיוון הטוב יותר". היתרונות של המערכת משקפים בצורה ברורה למדי את הצלחת הכלכלה היפנית. זה מוכר לא רק על ידי היפנים עצמם, אלא גם על ידי מומחיםשלום.

Kaizen Concept Goals

ישנם חמישה כיוונים עיקריים שבהם מתבצע פיתוח הייצור. אלה כוללים:

1. הפחתת פסולת.
2. פתרון בעיות מיידי.
3. שימוש אופטימלי.
4. עבודת צוות.
5. איכות מעולה.

יש לומר שרוב העקרונות מבוססים על השכל הישר. המרכיבים העיקריים של המערכת הם שיפור איכות הסחורה, שיתוף כל עובד בתהליך, מוכנות לאינטראקציה ושינוי. כל הפעילויות הללו אינן דורשות חישובים מתמטיים מורכבים או חיפוש אחר גישות מדעיות.

הפחתת פסולת

עקרונות הפילוסופיה של קייזן מכוונים לצמצום משמעותי של הפסדים בכל שלב (פעולה, תהליך). אחד היתרונות העיקריים של התוכנית הוא שהיא כוללת כל עובד. זה, בתורו, כרוך בפיתוח ויישום לאחר מכן של הצעות לשיפור בכל רמת ניהול. עבודה כזו תורמת למזעור אובדן משאבים.

פתרון בעיות מיידי

כל עובד, בהתאם לתפיסת ה-kaizen, חייב להתמודד עם בעיות. התנהגות זו תורמת לפתרון מהיר של בעיות. עם פתרון בעיות מיידי, זמן ההובלה אינו גדל. פתרון מיידי של בעיות מאפשר לך לכוון פעילויות לכיוון יעיל.

שימוש אופטימלי

משאבים משתחררים כאשר בעיות נפתרות במהירות. ניתן להשתמש בהם כדי לשפר ולהשיג מטרות אחרות. יחד, אמצעים אלה מאפשרים לבסס תהליך מתמשך של ייצור יעיל.

עבודת צוות

שיתוף כל העובדים בפתרון בעיות מאפשר לך למצוא מוצא מהר יותר. התגברות מוצלחת על קשיים מחזקת את הרוח וההערכה העצמית של עובדי החברה. עבודת צוות מבטלת מצבי קונפליקט, מקדמת יצירת קשרי אמון בין עובדים גבוהים ונמוכים יותר.

האיכות הטובה ביותר

פתרון בעיות מהיר ויעיל תורם לעבודת צוות וליצירת כמות גדולה של משאבים. זה, בתורו, ישפר את איכות המוצרים. כל זה יאפשר לחברה להגיע לרמת קיבולת חדשה.